TD Fascicule complet 2013-2014 correc MSP.doc - Serveur ...

| | |Qualité - Innovation |
|[pic] |SYNTHESE - | |
| | |M1 STIC |TD | 1- Questions de réflexion 1. Proposez une définition générale de la qualité d'un produit ou d'une
prestation qui intègre l'ensemble de ses caractéristiques. 2. Quelles sont les étapes d'une boucle qualité ? Décrivez chaque phase en
détail. 3. Un objectif « zéro défaut » est-il pertinent ? Est-il réaliste ? 4. On évalue souvent un COQ (coût d'obtention de la qualité). De quels
éléments est-il constitué et quelle peut-être son utilité ? 5. Certains auteurs ont dit : « La qualité, c'est gratuit ». Que pensez-
vous de cette affirmation? 6. Vous êtes responsable d'une usine à qui un fournisseur livre
régulièrement des pièces dont le taux de défectueux est de trois pour cent.
Le service Achats est partisan de conserver ce fournisseur, qui est cinq
pour cent moins cher que ses concurrents. Qu'en pensez-vous ? 8. Le contrôle statistique de processus a été inventé par Shewhart dans les
années 1950. Or, malgré son indéniable efficacité, beaucoup d'entreprises
ne sont pas encore aujourd'hui en mesure de l'appliquer totalement.
Pourquoi ? 9. En quoi l'approche préventive de la qualité est-elle très supérieure à
une
approche « corrective » ? 11. Quels sont les principaux outils méthodologiques d'amélioration de la
qualité ? 12. Que signifie le concept « d'Assurance Qualité »? 13. Quels sont les avantages de la normalisation ISO 9000 v2000 pour les
entreprises ? 14. La Qualité Totale concerne l'ensemble du personnel d'une entreprise ou
d'une organisation. Que signifie-t-elle dans une école de Sciences et
Techniques
| |DIAGRAMME CAUSES EFFET |Qualité |
| |(ISHIKAWA) | |
| | | | |
| | |M1 STIC |TD | 1- Analyse A partir de l'analyse du film relatant la catastrophe aérienne du vol
évitée de justesse, proposer une synthèse d'analyse sous forme de diagramme
5M.
2- Non conformité de produit Face au nombre important de produits électromécaniques non conformes, un
groupe de travail composé d'opérateur, d'agent de maitrise, de concepteur
de ligne de fabrication et d'assemblage, de programmeur, d'automaticien et
de responsable de production a effectué un brainstorming. La synthèse des
facteurs semblants importants est listée : |Manque de sécurité |Nuance des matières |Mauvaise gestion |
| |souvent inadaptée | |
|Machines sensibles aux |Gaspillage d'énergie |Non respect de tolérances|
|vibrations | |à la sortie de l'atelier |
| | |A |
|Manque de fiabilité des |Manque de formation |Mauvaise communication |
|outillages | |entre operateurs |
|Espace de travail |Machine mal adaptée |Pas assez d'entretien |
|encombré | | |
|Absentéisme |inattention |Turn-over important entre|
| | |atelier A et B |
|Pas de consignes aux |Cahier des charges |Trop ou pas assez de |
|postes |incomplet |stock |
|Amplitude thermique trop| | |
|importante | | | Question
Proposez une représentation synthétique de l'analyse sous forme de
diagramme 5M. 3- Non-Qualité d'une base de données L'utilisation faite par un client d'une base de données n'est pas
satisfaisante.
Le fournisseur est amené à analyser la situation et recense les points
suivant : - Le matériel est vieux et disparate
- Les logiciels sont inadaptés, nombreux
- La structure de la Base de données apparaît complexe
- La programmation est mal maitrisée
- Les données initiales
- La qualité est variable et inferieure à la qualité nominale de la BD
- Les sources de collecte ne sont pas fiables
- La sélection est mal maitrisée
- Les spécifications sont floues, mal définies
- La formation est insuffisante
- L'état de santé de l'operateur est entaché par une nervosité et une
fatigue chronique
- Manque de vigilance
- La documentation est incomplète et non validée
- Absence de contrôle final
- Absence de contrôle en cours de process
- Organisation inadaptée
Question
Proposer un diagramme cause - effet mettant en avant les 4 principales
causes recensées: |Processus |Choix techniques |Données initiales |Opérateur | |[pic] |Outils de la Qualité |Qualité |
| |Diagramme de Pareto | |
| | |M1 STIC |TD | Analyse des défauts de montage Le processus de montage d'un automate est organisé suivant le synoptique
suivant : [pic] Un groupe de travail désire améliorer la qualité sur une ligne de
production.
Le service qualité fournit les principales causes de rebut avec leur
quantité mensuelle
et le coût unitaire de chaque rebut ou reprise. |Défauts constatés |
|Catégorie |Type |Quantité |Coût unitaire |
| | | | |mensuelle |[E] |
|A |Défaut au test | |40230 |0,32 |
| |carte | | | |
|B |Défaut d'aspect | |46540 |0,16 |
|C |Défaut au test |1208 |0,87 |
| |diélectrique | | |
|D |Manque d'étiquette| |829 |1,85 |
|E |Défaut à | |223 |1,54 |
| |l'emballage | | | |
|F |Défaut au test | |1850 |2,58 |
| |module | | | |
Questions
Établir le Pareto du nombre de défauts
Établir le Pareto du coût des défauts. | [pic] |Cout de la |Qualité |
| |Qualité - Non Qualité | |
| | |M1 STIC |TD |
Rentabilité de contrôle à 100% Un contrôleur visuel à 100 %, sur un joint d'étanchéité, effectue un tri et
rebute les pièces présentant certains défauts caractéristiques : rayure,
bavure, manque de matière...Si un joint défectueux poursuit la ligne de
production son état est détecté au contrôle d'étanchéité (à 100 %) de
l'électrovanne. En cas de fuite l'on pratique alors une retouche qui
consiste à démonter l'électrovanne et à changer le joint. Cette opération
dure 3 minutes. Le contrôle des joints occupe un inspecteur à temps plein.
Le coût horaire de tous les agents techniques est identique sur la ligne.
Les agents travaillent 170 heures par mois. La production mensuelle
d'électrovanne est en moyenne de 30 000 éléments. En dessous de quel pourcentage de joints défectueux est-il rentable de
supprimer le contrôle à 100 % sur les joints ? [pic]
[pic] [pic] | [pic] |Cout de la |Qualité |
| |Qualité- Non Qualité | |
| | |F334a |TD | Exercice Proqual La société fabrique des cartes électroniques suivant un processus de
production divisé en quatre étapes, avant livraison aux clients finaux. Le
produit fini est vendu 200 E au client. Les coûts de revient à l'issue de
chaque opération sont les suivants :
Opération 1 .................... 25 E
Opération 2 .................... 55 E
Opération 3 .................... 90 E
Opération 4 .................. 115 E
Les opérations relèvent d'une technologie assez mal maîtrisée et, en
conséquence, les taux de cartes rebutées sont assez élevés, respectivement
: 8 %, 4 %, 8 % et 10 %. Les pourcentages donnés ici sont exprimés en
référence à une quantité de 100 unités lancée en début de processus.
L'entreprise s'interroge sur la façon d'organiser le contrôle. Les
opérations de contrôle peuvent être effectuées entre chaque paire
d'opérations et coûteraient respectivement (les chiffres sont des coûts
unitaires d'un contrôle situé en aval de chaque poste) : 10 E, 2 E, 6 E et
15 E. Le client qui reçoit un produit défectueux s'en aperçoit dans tous les cas
: l'entreprise perd alors 200 E par unité. Par souci de simplification, le coût des contrôles éventuels n'a pas à être
pris en compte dans le chiffrage des rebuts. Questions 1/ Quel serait le coût total de la non-qualité (rebuts plus contrôles) si :
- on ne fait aucun contrôle ?
- on contrôle à chaque phase ?
Pouvez-vous préciser la meilleure solution ? Chiffrez le gain. 2/ Le client ajoute une pénalité de 100 E pour tous les produits défectueux
livrés. Un défectueux détecté chez le client coûte ainsi 300 E au
fournisseur. Cela modifie-t-il la solution optimale trouvée précédemment ? ? Economica, 2005 et