banc de controle industriel

BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
SUPPORT Banc de Contrôle industriel CAPACITES ATTENDUES
Réaliser les représentations graphiques nécessaires
|On donne : |On attend : |
|Cahier des charges |De rédiger un schéma électrique, |
|Analyse fonctionnelle de |répondant à la demande du client, |
|l'installation |conforme aux normes et règles de |
|Données techniques du variateur et|l'art. |
|de l'automate | |
Choisir l'automate
|On donne : |On attend : |
|Les caractéristiques spécifiques |De rédiger un bon de commande |
|imposées par le cahier des charges|comportant la désignation |
|sur les plans fonctionnel et |commerciale du matériel |
|d'exploitation | |
Rédiger le programme
|On donne : |On attend : |
|Le cahier des charges |De coder le programme dans un language |
|Le Guide des Modes de |structuré |
|Marche et d'Arrêt |De documenter ce programme pour en faciliter |
|La nomenclature des : |la lecture |
|Capteurs |De vérifier ce programme et sa conformité au |
|Pré actionneurs |cahier des charges |
|Actionneurs | |
CONTENUS D'ENSEIGNEMENT
La chaîne de commande des moteurs : Représentations graphiques
Différents principes et choix des matériels :
Appareillage de variation de vitesse. Le traitement de l'information : Équipements programmables industriels (API ) ;
Langages de programmation utilisés dans les automates programmables ;
Outils de description de fonctionnement normalisés du type : Grafcet DOCUMENTATION
BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL
Fonctionnement
Guide des Modes de Marche et d'Arrêt
Nomenclature des Entrées/Sorties AUTOMATE
Guide de choix
Fiche de configuration TSX VARIATEUR DE VITESSE V.N.T.A.
Bornier
Description des paramètres CONDITIONS DE REALISATION situation : travail en binôme avec remise d'un compte-rendu en
fin de séance FONCTIONNEMENT DU BANC DE CONTROLE INDUSTRIEL Le Banc de Contrôle Industriel est conçu pour réaliser un processus de
tri, d'assemblage et de vérification de composants. Ces composants sont de deux sortes :
- une embase d'aluminium avec un évidement sur sa partie
supérieure,
- un anneau de plastique à emboîter dans l'évidement de l'embase. Ces composants sont d'abord véhiculés sans tri jusqu'au sommet
du convoyeur à chaîne. A cet endroit, les pièces hautes sont différenciées
des pièces basses par formation d'une porte "ET" entre les signaux issus
des deux capteurs à infrarouge situés dans la zone de tri. L'anneau de plastique est éjecté par un solénoïde dans une
glissière d'assemblage. L'embase continue son chemin jusqu'à ce qu'une
butée la fasse chuter dans une rampe pour l'amener sur le convoyeur à
bande. En zone d'assemblage, un solénoïde rotatif commande le chargement en
anneau de plastique du magasin d'assemblage. Lorsque l'embase d'aluminium
se présente au-dessous du magasin, l'anneau de plastique bascule
automatiquement sur l'évidement prévu. Les deux pièces sont assemblées. La pièce montée est transportée par le convoyeur à bande. La pièce
passe devant :
un capteur inductif (détection métallique),
une association capteur capacitif (détection anneau) et capteur
à infrarouges (détection embase),
un capteur à infrarouge en zone de rejet (présence pièce)
une barrière à infrarouges (comptage), Les pièces non assemblées correctement sont évacuées par le
solénoïde d'éjection dans une boite à rebut. Les pièces assemblées sont
rangées.
GESTION DES MODES DE MARCHE ET D'ARRET
Cinq cycles peuvent être appelés depuis le pupitre de commande :
F1 production normale (CONT ou DCY)
F3 marche de clôture (ACY)
D1 arrêt d'urgence (AU)
A1 arrêt dans état initial
A6 mise de la partie opérative dans l'état initial (INIT) L'action sur l'Arrêt d'Urgence provoque l'arrêt immédiat de tous les
actionneurs du système. En production normale :
en mode continu, les pièces sont produites en permanence,
en mode cycle par cycle, les pièces sont produites par paquet de
dix à chaque activation du bouton poussoir Départ Cycle.
Les grafcets esclaves : « différentiation embase anneau »,
« alimentation en anneaux de la zone d'assemblage », « gestion des
convoyeurs », « rejet des pièces défectueuses » sont gérés par le grafcet
de conduite de la production normale. MOTORISATION
Le déplacement des pièces du Banc de Contrôle Industriel est réalisé
au moyen de deux convoyeurs. L'un - le convoyeur à chaîne- est
motorisé avec un moteur triphasé asynchrone à cage alimenté directement par
le réseau. L'autre - le convoyeur à bande- est motorisé avec un moteur
à cage alimenté par un variateur de vitesse. Le moteur du convoyeur à bande est un moteur à 4 pôles. En
"production normale", la vitesse du moteur est de 1000tr/min; lors
des "marches de clôture" et lors de la "mise P.O. dans état initial", la
vitesse du moteur est de 1500tr/min. L'accélération et la décélération de
ce moteur doit se faire avec une pente de 100tr.min-1 /s. La commande manuelle de chaque actionneur se fera hors automate
par action maintenue sur le bouton poussoir correspondant. En mode
manuel, la vitesse du convoyeur à bande est contrôlée par le clavier;
en mode automatique, elle est contrôlée par la sortie 0/10V d'un automate.
Le passage fonctionnement manuel, fonctionnement automatique se fera par
l'intermédiaire d'un commutateur.
|Contacteurs du circuit de puissance|Capteurs |
| |I0,1 Capteur à I.R. (zone tri) |
|K3 Moteur Convoyeur à Chaîne |I0,2 Capteur à I.R. (zone tri) |
|K4 Moteur Convoyeur à Bande |I0,3 Capteur inductif |
|K5 solénoïde en zone de TRI |I0,4 Barrière à infra-rouge |
|K6 solénoïde en zone d'ASSemblage |(comptage) |
|K7 solénoïde en zone de REJET |I0,5 Capteur capacitif |
|K9 mise sous tension de la partie |I0,6 Capteur à I.R. |
|opérative |I0,7 Capteur à I.R. en zone rejet | Pupitre de commande
|BP Mise hors tension |BP Mise sous tension |
|Commutateur AUTO/MANU |BP Départ CYcle |
|BP Arrêt Cycle |BP INITialisation |
|BP marche de CLOTure |BP marche en CONTinu |
|BP Marche Convoyeur à Chaine |BP Marche Convoyeur à Bande |
|BP solénoide zone de TRI |BP solénoide zone ASSemblage |
|BP solénoide zone de REJET |Arrêt d'Urgence | Correspondances Circuit commande / Automate
|Pupi|AU |DCY |ACY |
|tre | | | |
|de | | | |
|comm| | | |
|ande| | | |
|B2 |Capteur I.R. haut en zone de tri |S2 |BP mise sous tension |
|B3 |Capteur inductif |S3 |BP mise hors tension |
|B4 |Barrière à infra-rouge (comptage) |S4 |Commutateur AUTO/MANU |
|B5 |Capteur capacitif |S5 |BP mMarche Convoyeur à Chaine |
|B6 |Capteur à I.R. en zone d'assemblage |S6 |BP Marche Convoyeur à Bande |
|B7 |Capteur I.R. en zone de rejet |S7 |BP solénoide zone de TRI |
| | |S8 |BP solénoide zone ASSemblage |
|K3 |Moteur Convoyeur à Chaîne |S9 |BP solénoide zone de REJET |
|K4 |Moteur Convoyeur à Bande |S10 |BP acquittement défaut variateur|
|K5 |solénoïde en zone de TRI |S11 |BP Départ CYcle |
|K6 |solénoïde en zone d'ASSemblage |S12 |BP Arrêt Cycle |
|K7 |solénoïde en zone de REJET |S13 |BP INITialisation |
|K9 |mise sous tension de la partie |S14 |BP marche de CLOTure |
| |opérative | | |
|H1 |Voyant défaut variateur |S15 |BP marche en CONTinu |
TRAVAIL DEMANDE Schémas 1. Déterminer le circuit de puissance concernant les moteurs, le
variateur de vitesse et l'alimentation de l'automate. 2. Déterminer le schéma de commande de l'équipement en faisant
figurer :
- la commande manuelle des actionneurs,
- les liaisons automate/contacteurs,
- les liaisons automate/variateur,
Le défaut variateur sera signalé par un voyant. Un bouton poussoir du
pupitre permettra d'acquitter le défaut. Automatisme 3. A l'aide du catalogue contrôle industriel. Pour la gamme TSX, définir
les références et quantités des modules nécessaires. 4. Compléter la fiche de configuration TSX. Rédiger le grafcet de
conduite du mode «