corrige du tp n°1 : fiabilisation d'une ligne de production - Td corrigé

Corrigé du TP n°1 : fiabilisation d'une ligne de production

|DATES |CAUSES DE LA PANNE |DURÉE DE |SOUS-ENS|TBF |
| | |LA PANNE |EMBLE |(H) |
| | |(MN) | | |
|02/05/01|VOYANT VENTILATEUR BROYEUR HS |10 |BROY |168 |
| |Cellule de comptage défectueuse |51 |EMP | |
|31/05/01|Evacuation des sachets dans l'allée : |20 |MISAC |696 |
| |came sur fin de course desserrée | | | |
|02/06/01|Problème de bourrage pince AMGA |15 |MISAC | |
|03/06/01|Changement rouleau presseur XC100 |15 |DECOUP | |
|13/06/01|Voyant ventilateur broyeur HS |10 |BROY | |
|20/06/01|Problème ensemble ensachage |20 |MISAC | |
|11/07/01|Problème pince AMGA |15 |MISAC | |
|12/07/01|Redémarrage platine HS |60 |EXTRU | |
| |Fuite sur tuyau refroidissement du |10 |VUL | |
| |Vulcatherm | | | |
|25/07/01|Barre de soudure déréglée |5 |MISAC | |
|05/09/01|Remettre courroies porteuses et retendre|15 |EMP | |
|12/09/01|Barre de profilé sur poussoir sachet |15 |MISAC | |
| |dégagée | | | |
|15/09/01|Problème de bras compteur barquette |5 |EMP | |
|14/11/01|Vis de réglage arceau HS |25 |MISAC | |
| |Roulement filière HS |20 |FIL | |
| |Problème pince AMGA, suite bourrage |60 |MISAC | |
|15/11/01|Problème sur tapis de sortie PS400 |5 |MISAC | |
|16/11/01|Problème soudure transversale sur PS400 |10 |MISAC | |
|18/11/01|Plus de soudure longitudinale |10 |MISAC | |
|21/11/01|Accouplement embrayage desserré |5 |EMP | |
|28/11/01|Courroies porteuses détendues |10 |EMP | |
|05/12/01|Vérin translation sachets desserré |15 |MISAC | |
|09/12/01|Plus de comptage barquettes TM2310 HS |30 |EMP | |
|13/12/01|Fuite d'eau sur Vulcatherm |10 |VUL | |
|04/01/02|Problème transfert de sachets (capteur |15 |MISAC | |
| |position vérin desserré) | | | |
|06/01/02|Problème pince (disjoncte souvent) |35 |MISAC | |
|10/01/02|Accouplement+arbre renvoi d'angle HS |180 |FORM | |
| |Contacteur inverseur ascenseur HS |15 |MISAC | |
|13/01/02|Bourrage broyeur |10 |BROY | |
|23/01/02|Voyant roue de moule HS |1 |FORM | |
|25/01/02|PS400 en défaut, cellule desserrée |5 |MISAC | |
|26/01/02|Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon|30 |MISAC | |
| |sur vérin desserré | | | |
|06/02/02|Changer vérin poussoir Hugo Beck |120 |MISAC | |
|13/02/02|Voyant mise sous tension pince HS |1 |MISAC | |
| |Voyant commande gauche empileur HS |1 |EMP | |
|14/02/02|Vérin V3 bloqué |15 |MISAC | |
|20/02/02|Remettre courroies porteuses |15 |EMP | |
|28/02/02|Problème bras d'évacuation |25 |MISAC | |
|10/03/02|Pignon 72 dents HS |150 |EMP | |
|20/03/02|Retendre courroies porteuses |10 |EMP | |
| |Voyant marche bras empileur HS |1 |EMP | |


Historique partiel de la ligne de fabrication

Symboles des sous-ensembles :
BROY = broyeur - EMP = empileur - MISAC = mise en sachet - DECOUP =
découpage - EXT = Extrudeuse - VUL = Vulcatherm - FIL = Filière - FORM =
Formage

1 - Etude FMD


1.1 - Diagramme de Pareto en nt


a) Graphe en n

Le graphe en n (figure 4) oriente vers l'amélioration de la
fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles 1 et 2 sont ceux sur
lesquels il faudra agir prioritairement.

[pic]

Mise en évidence des éléments les moins fiables

Différentes actions sont envisageables :
. Modification techniques (qualité des composants),
. Consignes de conduite,
. Surveillance accrue (maintenance de ronde),
. Actions préventives systématiques dans un premier temps,
conditionnelle ensuite.

b) Graphe en nt

Le graphe en nt est un indicateur de disponibilité, car nt estime la
perte de disponibilité de chaque sous-ensembles. Il permet aussi de
calculer le coût de défaillance [pic]
où k est un coefficient lié au coût d'immobilisation du matériel et CHAP
est le coût horaire d'arrêt de production.

[pic]

Mise en évidence des éléments les moins disponibles

Il permet donc de sélectionner l'ordre de prise en charge des types de
défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles 1, 2 et
3.

c) Graphe en [pic]

Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c'est à dire l'amélioration
de l'aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles 1 et 2 présentent
des difficultés de réparation.

[pic]

Mise en évidence des éléments les moins maintenables

Après analyse de [pic] (attente maintenance, déplacements, temps de
diagnostic, attente de pièce, etc..), il sera possible d'agir sur :
. la logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
. l'organisation de la maintenance (gammes d'intervention,
formation du personnel, échanges standard, etc..),
. l'amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception
modulaire, etc..)

3.14 - Conclusion

Dans un premier temps, cette analyse FMD met en évidence :
. trois sous-ensembles souvent défaillants qui posent des problèmes
de disponibilité (système d'ensachage, empileur et système de
formage) ; ces trois sous-ensembles représentent 77% des temps
d'arrêt ;
. deux sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (76% des
défaillances) ; ce sont le système d'ensachage et l'empileur.
. deux sous-ensembles qui ont des problèmes de maintenabilité
(formage et extrudeuse).
Dans ces conditions, le système d'ensachage et l'empileur doivent être
traités en priorité, car ils sont les plus pénalisants pour la production.
Un préventif systématique est une première solution, mais il faut traiter
l'aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC, recherche des lois de
fiabilité, etc..).
Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de
maintenabilité du système de formage et de l'extrudeuse : les durées
d'arrêt (pourtant en très petit nombre) sont trop importantes. Il faut donc
s'intéresser au temps de réparation proprement dit (temps de diagnostic
trop long ? problème de formation des opérateurs maintenance ?), mais aussi
aux temps administratifs (problème de logistique par exemple).

2 - Etude de fiabilité des sous-ensembles MISAC et EMP


2.1 - Calcul des MTBF

|Dates |Causes de la panne |Durée de |Sous-ens|TBF |
| | |la panne |emble |(h) |
| | |(mn) | | |
|02/05/01|Cellule de comptage défectueuse |51 |EMP |168 |
|05/09/01|Remettre courroies porteuses et retendre|15 |EMP |2352 |
|15/09/01|Problème de bras compteur barquette |5 |EMP |240 |
|21/11/01|Accouplement embrayage desserré |5 |EMP |1608 |
|28/11/01|Courroies porteuses détendues |10 |EMP |168 |
|09/12/01|Plus de comptage barquettes TM2310 HS |30 |EMP |264 |
|13/02/02|Voyant commande gauche empileur HS |1 |EMP |1584 |
|20/02/02|Remettre courroies porteuses |15 |EMP |168 |
|10/03/02|Pignon 72 dents HS |150 |EMP |432 |
|20/03/02|Retendre courroies porteuses |10 |EMP |12 |
|20/03/02|Voyant marche bras empileur HS |1 |EMP |240 |


|Dates |Causes de la panne |Durée de la |Sous-en|TBF |
| | |panne (mn) |semble |(h) |
|31/05/01|Evacuation des sachets dans l'allée : |20 |MISAC |864 |
| |came sur fin de course desserrée | | | |
|02/06/01|Problème de bourrage pince AMGA |15 |MISAC |48 |
|20/06/01|Problème ensemble ensachage |20 |MISAC |432 |
|11/07/01|Problème pince AMGA |15 |MISAC |504 |
|25/07/01|Barre de soudure déréglée |5 |MISAC |336 |
|12/09/01|Barre de profilé sur poussoir sachet |15 |MISAC |504 |
| |dégagée | | | |
|14/11/01|Vis de réglage arceau HS |25 |MISAC |1512|
|14/11/01|Problème pince AMGA, suite bourrage |60 |MISAC |12 |
|15/11/01|Problème sur tapis de sortie PS400 |5 |MISAC |12 |
|16/11/01|Problème soudure transversale sur PS400 |10 |MISAC |24 |
|18/11/01|Plus de soudure longitudinale |10 |MISAC